Место, где рождается бензин

Рязанская нефтеперерабатывающая компания (РНПК) считается самым большим предприятием Центрального региона, а по объёму и ассортименту входит в четвёрку крупнейших НПЗ России. Мощность 28 установок позволяет перерабатывать около 19 миллионов тонн нефти в год. Завод интегрирован в так называемую кольцевую систему нефтепродуктообеспечения и снабжает топливом всю центральную часть России.

А теперь цифры. За десять месяцев 2019 года на РНПК переработали более 13 миллионов тонн сырой нефти. Глубина, то есть величина, показывающая отношение объёма выпущенных продуктов к общему объёму сырья, составила 72,2 процента. За этот период было произведено 2,8 миллиона тонн бензина, 3,1 миллиона тонн дизельного топлива, более 914 тысяч тонн авиационного керосина и 3,5 миллиона тонн мазута.


Другая статистика впечатляет не меньше. По собственным подсчётам РНПК, продукцию завода используют до четверти автомобилей в Москве и Подмосковье, половина самолётов в аэропорту Шереметьево и 60 процентов воздушных судов в Домодедово. Впрочем, сюда мы приехали не про самолёты слушать, а узнать о производстве АИ-100 (фирменного Pulsar-100) и уникального бензина «Евро-6».

Но прежде чем перейти к топливу, посмотрим на сам перерабатывающий комплекс. Сейчас завод активно инвестирует в обновление технологических установок и «цифровизацию» всех процессов. Недавно модернизированы реакторы каталитического риформинга — их используют для получения высокооктановых бензинов (того же АИ-100), — полностью автоматизированы процессы гидроочистки дизельного топлива и налива продуктов в цистерны.

Погрузка топлива в цистерны — отличная иллюстрация к разговору о масштабах производства. Заливают бензин, дизель и керосин через телескопические трубы одновременно с двух сторон на четырёх железнодорожных путях. Наполнение 60-тонного резервуара занимает всего 10 минут. Суточная производительность наливных установок — более 200 цистерн!

Есть на РНПК и своя лаборатория — не отдельное помещение, где горстка химиков и технологов тестируют топливо, а целый комплекс с современным оборудованием и интеллектуальным контролем микроклимата. Именно здесь происходит первичная оценка качества нефти и других компонентов, необходимых для производства технологичных бензинов. 
Контроль качества осуществляется по всей цепочке производства: поставка сырья — получение товарного топлива — его доставка на АЗС. При таком подходе удаётся обеспечить соблюдение норм перевозки и хранения топлива, что сказывается на эксплуатационных характеристиках бензина, который в конечном итоге попадает в бак автомобиля.

Рязанский НПЗ относительно недавно переключился на выпуск нового типа бензина «Евро-6». Новое топливо снижает количество вредных веществ при его сгорании, а также уменьшает вероятность коррозии и образование нагара. Причём поставляет на российский рынок эко-бензин только владеющая РНПК «Роснефть».
 
 Но Если АИ-95-К5 рекомендован для любых двигателей, то высокооктановый Pulsar-100 больше подойдёт современным высокофорсированным моторам с непосредственным впрыском.

«Сотый» является официальным топливом всех пяти классов Российской серии кольцевых гонок (РСКГ) — его используют и в машинах класса «Национальный» с 1,6-литровыми моторами и автомобилях «Туринг» с 2,0-литровыми наддувными агрегатами. И конечно на нем ездят гоночные Lada Vesta.
 Химический концерн BASF даже провёл испытания этого бензина на агрегатах BMW, сымитировав пробег 6000 километров, и пришёл к выводу, что топливо эффективнее и экологичнее аналогов.

В АИ-100 (Pulsar-100) добавляют высококачественные компоненты и патентованную моющую присадку, гарантирующую чистоту топливной системы. Изменения в составе обеспечивают более полное и качественное сгорание смеси, а также улучшают мощностные характеристики двигателя.


Для получения «сотого» бензина Рязанский НПЗ использует катализатор «Ангарского завода катализаторов и органического синтеза», который обеспечивает октановое число выше 96 пунктов по исследовательскому методу. Именно катализатор играет ключевую роль при производстве новых типов бензина.


P.S. С сентября этого года на РНПК запущен пилотный проект по контролю коррозии оборудования в режиме реального времени. Система способна обнаружить изменения толщины металлических стенок на 10 микрон и довольно точно спрогнозировать остаточный срок службы. Это одно из множества других нововведений стратегии «цифрового завода» и перехода к единой системе управления всем производственным комплексом с функцией самодиагностики, которую на предприятии внедряют в рамках стратегии «Роснефть-2022».